Производство плитки керамической

Характеристики керамогранита

Смесь для керамогранита изготавливается из двух различных сортов глины, в состав которой входят минеральные кварцсодержащие материалы и природные пигменты-красители (например, окись железа, придающая кобальтовый оттенок материалу). Состав настоящего керамогранита во многом схож с природным камнем гранитом. Однако этот материал обладает одним преимуществом – в его составе нет никаких радиоактивных включений (как в натуральном граните), подбор компонентов раствора для производства керамического гранита тщательно контролируется. Смесь приготавливают посредством тщательного перемешивания и последующего прессования под большим давлением (около 500 кг/кв.см.) После того, как спрессованный камень немного просохнет, осуществляется обработка керамогранита методом обжига при высокой температуре (около 1200-1300 градусов).

В целом же производство керамогранита выполняется по тому же принципу, что и в природных условиях. Разница лишь в том, что процесс создания камня полностью контролируется мастером, что позволяет получить высококачественный декоративный материал. Керамогранит свойства свои приобретает благодаря правильному выполнению мастером всей технологии производства. Камень становится прочным, устойчивым к воздействию неблагоприятных факторов, имеет красивый внешний вид.

Цикл производства подготовки массы

Отличительной особенностью керамогранитного камня является то, что узор у него на срезе и поверхности одинаков. Кроме глины (обычно применяют белую массу) в составе раствора для керамического гранита имеются минеральные компоненты, полевые шпаты и кварц. Покраска керамогранита выполняется на первом этапе изготовления, в процессе приготовления сырьевого раствора. В густую массу добавляют минеральный пигмент и хорошо размешивают. Такой подход позволяет равномерно распределить красящий состав по всей толще керамического гранитного камня. Кроме того, добавление пигмента в раствор исключает выцветание оттенка камня в процессе эксплуатации, под воздействием ультрафиолетовых солнечных лучей.

Создание однородного материала будущего керамогранита

Процесс формовки керамогранита

Одним из важных достоинств керамогранита является высокая износоустойчивость. Используемая технология изготовления керамогранита обеспечивает материалу хорошие показатели морозоустойчивости, стойкости к ультрафиолетовому излучению, большим сопротивлением неблагоприятным климатическим и механическим воздействиям.

Чтобы подтвердить заявленные характеристики материал проходит различные проверки

Керамогранит, состав которого обеспечивает плотную структуру материалу, характеризуется низким уровнем водопоглощения. Он не подвержен воздействию щелочных материалов и кислот, может выдерживать огромные механические и ударные нагрузки, давление ветра и внутреннее напряжение, вызываемое резкими перепадами температур. Более того, технология керамогранита настолько качественна и хороша, что материал может успешно противостоять открытому огню (характеризуется отличными огнеупорными свойствами).

Первая сушка и формовка на элементы

На каждом этапе есть датчики с функциями контроля

Внешний вид керамогранитного камня может быть разным, в зависимости от способа обработки. Матовый материал после обжига не обрабатывается вообще, сохраняя свой первоначальный природный облик. Рельефный керамогранит имеет на своей поверхности ярко выраженный узор. Полировка плитки керамогранит обеспечивает получение красивого материала с идеально гладкой, ровной глянцевой поверхностью. Полирование керамогранита осуществляется посредством срезания верхнего матового слоя после обжига материала. Изготовление керамогранита в производственных условиях позволяет получить и полуполированный камень. Его создают посредством частичного срезания верхнего слоя. В итоге поверхность керамогранита получается комбинированной, в ней есть и матовые, и глянцевые участки. Нормы расхода керамогранита (количество материала на 1 кв.м. площади помещения) определяются производителем в соответствии с техническими характеристиками готового изделия. В данном случае учитывается размер одного элемента и ширина швов между плитками.

Автоматизация процесса производства керамогранита превалирует над ручным трудом

На ответственных участках работы электронику подстраховывают операторы — люди

На первом этапе может формироваться как фактура, так и размер будущего керамогранита

Завод по производству керамогранита поставляет на строительный рынок глазурованный и не глазурованный декоративный камень. В первом случае внешний вид плитки более привлекателен, но её рекомендуется применять только для покрытия пола, на поверхность которого создаются небольшие нагрузки.

Линия первичного керамогранита, пирог готов к дальнейшей обработке

Страны, в которых сейчас действуют заводы по производству керамогранита:

  • Россия
  • Италия
  • Испания
  • Турция
  • Китай
  • США

Производство керамогранита (видео пример с итальянского завода) постоянно совершенствуется.

Изготовители этого строительного материала регулярно изменяют дизайн керамогранита, создавая всё новые и новые текстуры, оттенки и узоры.

На этом участке происходит сортировка, так же автоматическая

Это важно! Правильно комбинируя между собой различные виды гранита керамического (камень должен иметь одинаковый размер), можно красиво украсить интерьер комнаты и создать уникальный дизайн стен или пола в помещении.

Впереди у керамогранита еще долгий путь, на этом этапе идет подготовка к первичному отдыху

Технология изготовления керамогранита

Строительный материал керамогранит, технология производства которого имеет свои особенности, создаётся исключительно из природного натурального сырья (глины). Материал подвергается однократному обжигу, поэтому сырьё обязательно должно обладать огнеупорными характеристиками и содержать минимальное количество красящих элементов (титана или оксидов железа). Заводы производители керамогранита применяют в качестве сырья такие материалы, как полевой шпат, огнеупорные глины, кварцевый песок и каолин. Перед использованием каждый из этих материалов проходит тщательную проверку (входной контроль). Современное оборудование для производства керамогранита полностью компьютеризировано, и это позволяет мастерам проводить анализы и получать результаты высокой точности. После того, как сырьё проходит полноценный технологический контроль, его допускают (или не допускают) к дальнейшему производству.

Двигаясь к печи керамогранит проходит и контроль, дефектные плитки сталкиваются в корзину и поступают в повторную переработку

Теперь расскажем, как делают керамогранит. Вся процедура осуществляется последовательно, в несколько этапов. Рассмотрим каждый из них в подробностях.

После сушки и все ближе к печи

Выбор сырья и приготовление раствора

Производство керамогранита начинается с выбора сырья и приготовления на его основе раствора. Здесь нужно быть очень внимательным, ведь от качества исходного материала будет во многом зависеть качество готового изделия. Керамогранит, глина для которого подбирается мягкая и пластичная, окрашивается специальным пигментом (с основой в виде металлических окисей — хрома, кобальта, железа или марганца). Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином.

Перемещение материала на производстве осуществляют машины, никаких людей с тележками здесь нет, роботы-машины сами снимают материал, сами перемещают на другую линию. Выглядит очень футуристично

Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным. Когда состав хорошо измельчён, его подают в смесительную камеру мельницы, где происходит приготовление порошкообразной смеси. Далее из раствора выпаривают воду, поместив его в камеру с горячим воздухом (с температурой около 600 градусов). Получаемый состав полностью подготовлен к прессованию.

Пройдя линию полировки материал снова перемещается на другую линию

Контроль качества продукции

За качеством готового изделия необходимо следить во время его выхода с автоматической линии. Каждый плиточный элемент проверяется при помощи компьютеризированного оборудования на предмет соответствия европейским стандартам.

Контроль может быть интегрирован в процесс производства, так и выборочно произведен на отдельных образцах

Некачественная плитка сразу убирается из партии и впоследствии перерабатывается специальным механизмом. А вот качественный материал сортируется по цвету, сорту и калибру.

Толщина керамогранита тоже важный показатель, его замеряют отдельно на каждую партию, выпущенную с конвейера. Частично от толщины материала зависит прочность, которою тоже проверяют с помощью пресса

Изготовленный и отсортированный керамогранит (упаковка которого выполняется в автоматическом режиме в специальную тару), отправляется на оптовые склады. Реализаторам остаётся только сформировать ценник на керамогранит, доставка материала конечному потребителю осуществляется сразу же после поступления заказа на склад.

Практически на последних этапах делается окончательная выбраковка по цвету или дефектной поверхности. Проверяет это электронный глаз и дублируется оператором. Затем автоматическая упаковка в коробку.

Готовый поддон остается просто завернуть в целлофан (это тоже весьма интересное зрелище, где рабочие с горелками обеспечивают герметичность продукции на поддоне), и вывоз на свежий воздух. В Италии изготовленная плитка храниться прямо на открытой площадке, у нас в стране используют складские помещения и чаще всего отапливаемые

Плитка своими руками – выполнимая задача для каждого, кто имеет необходимое по технологии производства оборудование и желание творить. И, хотя качественный кафель с первого раза не удастся изготовить, порой затея стоит затраченных усилий. Так, вы создадите уникальные образцы облицовки и для личного использования, и на продажу.

Плитка ручной работы

Подбор материалов

Сначала разберемся в технологии изготовления. Итак, как делают керамическую плитку? За основу принимается пластичная глиняная масса, из которой формируется кафель нужной конфигурации, а затем подвергается дальнейшей обработке.

Технология производства керамической плитки заключается в следующем:

  • Подготовка сырья. Выбор подходящего типа глины, подмешивание дополнительной шихты и выдерживание влажной массы.
  • Производство сырца. Так называется заготовка из необработанной глины. Для перехода к следующему этапу его просушивают.
  • Бисквитный обжиг. При высокой температуре частички минералов сплавляются между собой, образуя прочное керамическое изделие, называемое терракотой.
  • Декорирование. Здесь либо производиться нанесение лака или эмали на прогрунтованную поверхность, либо глазури с дальнейшим обжигом для получения глянцевой майолики.

Чтобы сделать хорошую плитку своими руками, каждый этап процесса рассмотрим более подробно.

Начинают с подбора сырья. В качестве основного компонента выступает, конечно же, глина. При этом берут во внимание, что различают множество сортов.

Во время выбора учитывайте степень пластичности материала. Самая пластичная жирная глина, которой придается любая форма. Тощей называется непластичный хрупкий образец, ломающаяся при определенном воздействии на неё. Лучше всего выбрать средний тип.

Используют жирный материал и разбавляют его песком, шамотом или пемзой. Это позволяет сделать глину менее тугоплавкой и предотвращает её разрывание при обжиге.

Основной компонент плитки

Отметим такие виды глинистых пород:

  • Каолин. Отличается белым цветом, используется в изготовлении фаянса и фарфора. Также применяется при производстве бумаги и в косметологии.
  • Цементная. Для изготовления цемента.
  • Кирпичная. Отличается легкоплавкостью.
  • Огнеупорная. Выдерживает температуру до 1580 градусов.
  • Кислоупорная. Не взаимодействуют с большинством химических соединений. Сырье для производства химиостойкой посуды.
  • Формовочная. Пластичный огнеупорный сорт, применяется в металлургической промышленности.
  • Бентонитовая. Характерное отличие – отбеливающие свойства.

Облицовочная плитка должна быть прочной, поэтому для дополнительного укрепления иногда используется армирующая сетка. Для придания оттенка терракоте применяются натуральные пигменты, представляющие собой минеральные окислы. Некоторые виды глины уже содержат их в своем составе, о чем свидетельствует характерный оттенок.

Первичный обжиг

Следующий шаг в производстве настоящей кафельной плитки своими руками. На этом этапе минеральные материалы, используемые в изготовлении керамики, подвергаются воздействию высокой температуры и сплавляются между собой до состояния стеклоподобной массы. При этом прочность у плитки становится в разы выше.

Обжиг в печи придает крепость

Согласно традиционной технологии температура запекания глины составляет 1000-1300 градусов Цельсия. Поскольку в домашних условиях редко удается добиться таких значений, температуру уменьшают вплоть до 850-900 градусов.

Чтобы не пострадало качество изделия, следует заранее добавить в сырьевую массу пемзу. Именно за её счет возможно снижение температуры запекания. Однако учтите, что большое количество (более 40%) повлияет на пластичность глины и снизит прочность.

Во время бисквитного обжига сырец дает усадку из-за испарения влаги из массы. Это учитывают при расчете итоговых габаритов изделия. Также берут во внимание тот факт, что на этом этапе структура плитки становится более пористой. При наличии вспомогательного давления удается сократить количество пустот, но это возможно лишь в производственных условиях.

Декорирование изделия

В том, что кафель имеет пористую структуру есть и плюсы. Это пригодится в дальнейшей декоративной обработке. Именно пустоты впитывают часть наружного покрытия и предотвращают его растекание.

Чтобы облицовочная плитка стала глянцевой, своими руками делают специальную глазурь. В её состав входят следующие компоненты:

  • стекло;
  • каолин;
  • триполефосфат.

Полученный пылеобразный порошок смешивается с чистой водой. Также к массе добавляются другие минералы, общий список которых включает около 30 наименований. Наносят глазурь на кафель распылителем либо кистью. Также применяется и обливной метод.

С целью затвердевания и соединения с терракотой изделие подвергается вторичному обжигу. Важно не повышать температуру нижнего слоя до критической отметки, иначе плитка расплавится. С помощью глазури разного состава делают уникальные композиции на майолике. Если создание стеклоподобного покрытия не подходит, добиваются глянцевого блеска эмалью или лаком.

Декорирование

Теперь вы знаете как сделать керамическую плитку самостоятельно в домашних условиях. Перед началом объемного производства поэкспериментируйте с усадкой, составом и оформлением пробных изделий.

Расчеты рентабельности и окупаемости производства кафеля

Размер первоначальных инвестиций составляет 3,47 млн руб. Режим работы стандартный – 22 дня в месяц по 8 часов в смену. За это время можно изготовить порядка 5 тыс. кв. м плитки. При цене 1 кв. м в 400 руб. в месяц можно выручить 2 млн руб. Себестоимость месячной партии — 1,3 млн руб. Соответственно, объем чистой выручки в месяц составит 700 тыс. руб. В таком случае бизнес окупится и выйдет в ноль за 5 месяцев.

Нужно помнить, что это идеальные условия — если за месяц будет продаваться весь изготовленный товар. На начальном этапе развития бизнеса нужно быть готовым к тому, что большое количество плитки будет оставаться на складах. Но если в месяц будет продаваться хотя бы половина произведенной продукции, срок окупаемости составит 10 месяцев.

Таблица 2. Экономическое обоснование бизнес-идеи.

Основные показатели

Значение

Сумма первоначальных инвестиций

3,47 млн руб.

Ежемесячные расходы

1,3 млн руб.

Производительность в месяц

5 тыс. кв. м

Месячный доход

2 млн руб.

Чистая прибыль в месяц

700 тыс. руб.

Срок окупаемости

От 5 до 10 месяцев

Если исходить из экономических расчетов, бизнес по производству керамической плитки может окупить себя в разумные сроки, высвободить дополнительные средства для реинвестирования и расширения.

Конечно, это возможно только при грамотной организации дела. Сбытовые сети рекомендуется финансово стимулировать, чтобы товар находился на лучших позициях и привлекал «взгляд» покупателя. Также нужно продумать мероприятия по стимулированию спроса – промоакции и другие предложения. Учитывайте, что плитка — сезонный товар. Он хорошо «уходит» в теплое время года — планируйте производство керамической плитки с оглядкой на это.

Производство керамогранита

Выдающиеся свойства каменного фарфора – еще одно романтическое название материала, обусловлены как сырьем, так и методом изготовления. Технология действительно несколько напоминает получение керамической плитки, однако условия изготовления куда более жесткие. Давайте погорим про сырье и оборудование для производства и резки керамогранита, а уж после — о технологии изготовления.

В видео ниже на примере известного завода рассмотрена технология производства керамогранита:

Необходимое сырье

Состав керамогранита схож с аналогичными природными минералами – тем же гранитом. Однако он не является конгломератом, получающим свои свойства за счет добавки соответствующих ингредиентов природного происхождения. Материал образуется путем химической реакции между компонентами.

В состав исходной смеси входят:

  • тугоплавкая глина – сообщает готовому продукту свойства керамики;
  • менее пластичная глина с большим содержанием каолина – минерального вещества, придающего керамограниту его исключительную прочность;
  • кварцевый песок – основа любой плитки, по сути, создает ее каркас;
  • полевой шпат – «отвечает» за формирование стекловидной фазы, а также уменьшает температуру спекания;
  • красящие пигменты – на базе металлических оксидов кобальта, железа, хрома. Чтобы сделать процесс получения цвета более управляемым, остальные ингредиенты подбираются с минимальным количеством пигмента.

Все составляющие измельчают на специальных мельницах и хранят в силосах – каждый предназначен для «своего» материала. По мере надобности сырье отбирается из силоса.

Кроме того, при изготовлении плитки понадобятся и дополнительные вещества:

  • ангоб – размещается на монтажной стороне плитки и защищает ее;
  • электролит – усиливает текучесть шликеров и глинистых суспензий.

Шликер – основа будущего пресспорошка. Для его изготовления смешивают в заданной пропорции глины, распушивают, добавляют электролит и воду и превращают смесь в суспензию. Таким образом добиваются максимально равномерного распределения ингредиентов по объему пресспорошка.

Соотношение компонентов зависит от вида материала, ожидаемого класса износостойкости, цвета и назначения. Состав подбирается в соответствии с параметрами, заданными ТУ.

Технология изготовления

Производство керамогранита – сложный процесс не только с точки зрения условий изготовления, но и с точки зрения организации. Включает в себя множество операций, причем для получения разных видов керамогранита эти операции и их количество будет разным.

Так, получение неглазурованного керамогранита одинарного обжига состоит из таких стадий.

  1. Замес – то есть, подбор и подготовка сырья.
  2. Подготовка замеса – дробление ингредиентов на мельнице, приготовление шликера, смешивание и испарение воды в камере с горячим воздухом при температуре не менее 600 С. Полученный порошок и является заготовкой для формовки.
  3. Формовка плитки – допускается материал с влажностью не выше 7%. Смесь отпускается порционно и формуют плитку в прессе под давлением в два этапа. Сначала при давлении 80 кг/кв. см. из состава удаляется воздух, а затем происходит собственно формовка при давлении не менее чем в 400 кг/кв. см. Этот этап обеспечивает высокую плотность и малую пористость продукта.
  4. Сушка заготовки осуществляется в тепловых камерах с горячим воздухом. Этот этап требуется, чтобы окончательно удалить влагу, снизив ее содержание до сотых процента. Перед сушкой изделие можно окрасить – так получают плитку с поверхностным окрашиванием.
  5. Обжиг при температуре – наиболее сложный и ответственный этап. От условий обжига зависит как характеристики керамогранита, так и его цвет. Пережженный материал быстро и некрасиво темнеет, недожженный теряет в прочности. Под действием высокой температуры компоненты расплавляются и реагируют между собой, образуя единый монолитный материал. Производится обжиг в специальных печах, достигающих в длину до 150 м. Печь разделена на секции, где температура поддерживается очень строго. Плитки пребывают в каждой зоне точно установленное время. Процесс включает несколько стадий:
    • предварительный обжиг – осуществляется при температуре в 400 С;
    • затем следует предварительный прогрев при 900 С;
    • при 1300 С производится окончательный обжиг – объем плитки при этом уменьшается на 5–10%;
    • этап плавного снижения температуры, поскольку резкое ее падение чревато повреждением поверхности плитки.
  6. Сортировка и контроль качества – проверяются размеры плиток, плоскостность и точность формы. Материал сортируется по цвету, калибру и сорту и хранится в специальной таре.

Производство может включать и дополнительный этап обработки. Поверхность керамогранита хотя и с трудом обрабатывается, но позволяет формировать различную фактуру. Используют для этого шлифовальные станки с алмазными абразивами – каменный фарфор очень прочен.

Описанная технология позволяет получить красный грес, котто, клинкер и грес «порчелланто». А вот для изготовления других видов процесс должен включать иные стадии.

Перед вторым этапом на поверхность заготовки может наноситься декоративная смесь, обеспечивающая создание определенного рисунка – под мрамор, например.

Изменение методики

Модификации мало влияют на основные этапы, однако усложняют производство за счет подбора и изготовления дополнительных компонентов – эмалей.

  • Так, при изготовлении фаянса, коттофорте и майолики – глазурованной плитки двойного обжига, на этапе обжига заготовки подготавливают специальные эмали. Наносят их после первичного обжига – при 900 С, а вторичный обжиг производится уже на глазурованной плитке.
  • При получении глазурованного керамогранита с одинарным обжигом эмаль наносится до начала обжига. Таким образом получают красную и светлую плитку и некоторые виды клинкера.

В следующем видео представлена весьма подробная информация по изготовления плитки из керамогранита:

Необходимое оборудование

Организовать изготовление керамогранита под силу только на крупных предприятиях: технология сложна и энергоемка, да и материал производится в большом объеме. Производство полностью автоматизировано, но на отдельных этапах требует контроля операторов.

Линия включает в себя:

  • бункеры для каждого ингредиента смеси;
  • ленточный транспортер, перемещающий отмеренные дозы;
  • шаровая мельница – трубы в виде конуса с шаровыми жерновами из самых твердых пород;
  • смесительная камера, где изготавливается шликер;
  • башня-сушилка – суспензия сюда попадает под давлением через форсунки. В потоке горячего воздуха капли высыхают, образуя сыпучие сферические гранулы;
  • силосы – здесь пресспорошок хранится определенное время. Отсюда сырье дозируют и транспортером отправляют дальше;
  • бункер дозации пресса – сырье подается порциями, в объеме, необходимом для получения одной плитки;
  • гидравлический пресс для формовки плитки;
  • сушильные камеры – вертикальные или горизонтальные, сушка производится потоком горячего воздуха;
  • печи тоннельного типа, с возможностью поддерживать разную температуру в разных секторах. Печи работают непрерывно, полный цикл обжига одной партии – 40–50 минут;
  • автоматизированные роботы-упаковщики.

Чаще всего используется итальянское оборудование: благодаря и высокой автоматизации, и возможности включать дополнительные операции по обработке поверхности плит.

Известные производители

«Родоначальником» керамогранита стала итальянская компания, так что наиболее известными изготовителями материала остаются предприятия Италии и Испании.

Однако популярность облицовки настолько возросла, что на рынке появилось множество и других изготовителей. Для начала давайте поговорим про керамогранит для пола российского производства.

Россия

Сырье для получения материала вполне доступно, поэтому плитка керамогранит производства России — не редкость. Технология, конечно, требует разнообразного специализированного оборудования, поэтому стоимость материала у любого изготовителя будет, все же, ощутимой. Зато такой процесс доступен только на крупных предприятиях, что означает и снижение цены за счет объема, и весьма разнообразный ассортимент, и куда более требовательный контроль.

Российские заводы, производящие керамогранит, ничем не уступают иностранным.

  • «Уральский керамогранит» – представляет матовый, структурированный, полированный материал, имитирующий любой природный камень. Выбор весьма разнообразен и за счет широкой цветовой гаммы. Кроме того, предприятие выпускает ректифицированную плитку для бесшовной укладки.
  • Italon – совместное российско-итальянское предприятие. Представляет 35 коллекций керамогранита на любой вкус. Продукция отличается чрезвычайно высокими эксплуатационными характеристиками.
  • Estima – известна на рынке с 2001 года. Сегодня выпускает до 10 млн. кв.м. напольного покрытия самых разных цветов и фактур. При изготовлении используется уральский полевой шпат, белая глина из Украины, а красящие пигменты из Италии.
  • Kerama marazzi – российско-итальянский завод, вступил в строй в 2006 г. Известен исключительным разнообразием размеров плитки и высоким ее качеством. Компания обладает отдельной линией для изготовления элементов облицовки лестниц, что составляет немалую привлекательность для потребителя.

Цена на керамогранит российского производства вполне приемлема. Отличается он достаточно неплохим качеством. О керамограните производства Украины поговорим ниже.

О том, как производится и чем славится керамогранит от «Уральского гранита», расскажет специлист в видео ниже:

Другие страны СНГ

Производят уникальный материал и на территории других стран СНГ.

  • Zeus Ceramica – украинско-итальянская компания по праву считается лучшей на украинском рынке. Изготовитель предлагает все виды глазурованной и неглазурованной плитки с разнообразной обработкой поверхности. Найти можно любые варианты: имитация дерева, керамической плитки, любого природного камня и прочее.
  • Киевский завод ATEM производит керамическую плитку, но, пожалуй, настоящую популярность завоевал после запуска новой продукции: керамогранита самых разных цветов и обработки.
  • «Керамин» – белорусская компания по изготовлению керамогранита. выпускается материал на итальянской линии от SACMI, дизайн плиток разрабатывается при содействии Центра производства современного дизайна. «Керамин» – одно из крупнейших предприятий в Европе.

Иностранные

Конечно, лидерами этого рынка являются итальянцы – разработчики технологии, и испанцы. Предлагаемый ними продукт отличается исключительно высокими качествами и невероятным дизайном, особенно когда речь идет об итальянцах. Буквально все компании этой солнечной страны максимум внимания уделяют разнообразному дизайну облицовочного материала.

  • REFIN – продукция компании отличается на редкость элегантным, изысканным дизайном, позволяющим воплотить самые невероятные задумки. Известно, что керамогранит «не любит» рисунков, но для итальянской компании это препятствием не стало.
  • Плитка от ARIOSTEA настолько точно воспроизводит цвет и структуру природного камня, что отличить становится невозможно. Однако цветовая гамма, предлагаемая заводом, намного богаче естественной.
  • «Италгранит» предлагает не только современный вариант настила, но и разнообразные виды состаренного, что создает удивительную атмосферу рыцарственности и благородства.
  • «Кербау» – при высоких технических показателях керамогранит этой фирмы отличается доступной ценой и очень востребован на российском рынке.
  • В последнее время и китайские изготовители стали выпускать керамогранит. качество от таких предприятий, как Super Glass, Tang Ceramics составляет конкуренцию европейскому продукту.

Изготовление как бизнес

Изготовление керамогранита – технологически сложный и энергоемкий процесс, реализовать его в качестве проекта малого и среднего бизнеса нереально. Здесь потребуются и изрядные начальные капиталовложения, и создание собственной клиентской базы, что весьма непросто.

Стоит учитывать и сложившееся положение на строительном рынке, когда прямой доступ к заказчику преграждает цепочки подрядчиков и субподрядчиков. Зачастую в такой ситуации крупные поставщики снижают цену, что делает изготовление керамогранита даже при средних мощностях делом невыгодным.

  • Первичные вложения на приобретение линии средней производительности, аренду помещений и закупку сырья составляют не менее 3 млн. р, Из них оборудование обойдется в 2 млн.р. Причем это вариант без обработки поверхностей, так как в этом случае потребуются еще и шлифовальные станки разных типов.
  • Окупаемость в среднем составляет 1,5–2 года при полной загрузке предприятия.
  • Рынок сбыта составляют строительные компании и оптовые базы, реже строительные магазины.

Бизнес-план по производству керамогранита вы можете скачать .

Производство керамогранита отличается сложностью и требовательностью к соблюдению условий. Только таким образом можно получить столь уникальный материал из вполне обычных природных компонентов.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *